Systemy GHP i GMP cz. I – najważniejsze informacje

System GHP, to Dobra Praktyka Higieniczna (ang. Good Hygienic Practice), a system GMP, to Dobra Praktyka Produkcyjna (ang. Good Manufacturing Practice). Podobnie jak system HACCP, zostały one ustanowione na podstawie rozporządzenia (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych. Obydwa systemy stanowią podstawę do wdrożenia w dalszej kolejności systemu HACCP, z czego wynika, że obowiązek ich wprowadzenia dotyczy również tylko przedsiębiorców z sektora spożywczego. Podstawowym celem obydwu systemów jest utrzymanie odpowiedniej kontroli higieny środowiska pracy i procesów technologicznych, jakie zachodzą właśnie w przedsiębiorstwach sektora spożywczego. Krótko mówiąc, są to działania zapobiegawcze dla zagrożeń bezpieczeństwa zdrowotnego żywności wykorzystywane przez system HACCP. GHP i GMP są pierwszym i obowiązkowym elementem, od którego powinno się rozpocząć tworzenie systemu HACCP.  Z punktu widzenia producenta i przetwórcy żywności można je powiązać w jeden zintegrowany system bezpieczeństwa żywności. Co to oznacza w praktyce? Chodzi głównie o utworzenie, indywidualnego dla każdego przedsiębiorstwa, zbioru instrukcji i procedur oraz zapisów i kart do kontroli.

Warto najpierw wyjaśnić sobie, co tak naprawdę oznaczają i czym są poszczególne systemy. Dokładną definicję GHP możemy znaleźć w art. 3 ust. 3 pkt 8 ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia. Wskazuje ona, że dobra praktyka higieniczna, to działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. Bardzo ważna informacja jest zawarta w samym rozporządzeniu 852/2004. Jak możemy przeczytać we wstępie do niego, w niektórych przedsiębiorstwach sektora spożywczego nie jest możliwe zidentyfikowanie krytycznych punktów kontroli (wprowadzenie całego systemu HACCP) – w niektórych przypadkach, dobra praktyka higieny może zastąpić monitorowanie krytycznych punktów kontroli. A co to jest ta higiena żywności? To wszystkie środki i warunki niezbędne do kontroli zagrożeń i zapewnienia zdatności do spożycia przez ludzi środków spożywczych, uwzględniając ich zamierzone użycie. Musimy pamiętać, że aby podjąć działalność związaną z obszarem żywności konieczne jest spełnienie właściwych wymogów sanitarno-higienicznych uwzględniających strukturę organizacyjną i specyfikę działalności danego zakładu. Wszystkie stosowane w zakładzie techniki i metody pracy oraz zalecenia dotyczące higieny powinny być opisane za pomocą odpowiednich procedur lub instrukcji uwzględniających szczegółowe wymagania jakie powinny być spełnione. Wymogi GHP obejmują:

• lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu – dotyczy to potencjalnych źródeł zanieczyszczeń (np. kurz, dym, składowiska odpadów) i efektywność zabezpieczenia przed nimi. Ponadto, sam projekt architektoniczny i położenie zakładu powinny sprzyjać realizacji zasad GHP;
• obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny – w układzie funkcjonalnym powinny być wyraźnie wydzielone pomieszczenia lub zespoły pomieszczeń powiązane ze sobą funkcjonalnie i spełniające określone zadania, np. dostawy surowców, produkcji wyrobów i ich dystrybucji. W układzie funkcjonalnym przeciętnego zakładu wyróżnia się najczęściej cztery części: magazynową, produkcyjną, ekspedycyjną, socjalną. Sam zakład powinien być podzielony na strefy wysokiego, średniego i niskiego ryzyka w zależności od prowadzonych w nich procesów i występujących zagrożeń w odniesieniu do jakości zdrowotnej produkowanej żywności;
• maszyny i urządzenia – odpowiednie wyposażenie pomieszczeń w sprzęt i urządzenia, czystość i stan techniczny linii produkcyjnych, użycie właściwych materiałów konstrukcyjnych i wykończeniowych, a także stosowane systemy wentylacji, klimatyzacji itp., w znacznym stopniu decydują o higienie produkcji, a tym samym bezpieczeństwie i jakości zdrowotnej gotowych wyrobów. Maszyny i urządzenia w zakładzie powinny być usytuowane w taki sposób, aby umożliwić ich działanie zgodnie z ich funkcją i przeznaczeniem, zapewnić odpowiednie utrzymanie czystości i porządku, a także ułatwiać zachowanie zasad GHP oraz działania monitorujące i korygujące. W tym celu w zakładzie powinien być opracowany harmonogram konserwacji maszyn i urządzeń w celu zapewnienia ich odpowiedniego funkcjonowania i stanu technicznego;
• proces mycia i dezynfekcji – przeprowadzany każdorazowo w zakładzie po zakończeniu pracy lub po każdej zmianie w celu usunięcia pozostałości po bieżącej produkcji. W systemie GHP wyróżnia się dwie zasadnicze metody mycia: w systemie CIP (ang. clean in place) i COP (ang. clean out of place) oraz dwie metody dezynfekcji: fizyczną (mechaniczne działanie strumienia cieczy, działanie temperatury i promieni ultrafioletowych) i chemiczną (np. soda, ozon, woda utleniona, nadmanganian potasu). Wszelkie zabiegi związane ze wspomnianymi dwoma procesami powinny być przeprowadzane według określonej procedury lub instrukcji indywidualnych dla każdego zakładu oraz podlegać rejestrowi i odpowiedniej dokumentacji;
• zaopatrzenie w wodę – zakład powinien posiadać odpowiednie ujęcie wody wraz z niezbędnymi urządzeniami do jej magazynowania i dystrybucji oraz pomiaru temperatury i ciśnienia. Woda stosowana do celów technologicznych powinna odpowiadać wymaganiom określonym w odpowiednich przepisach;
• kontrolę odpadów – w zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów stałych i śmieci. Powinien on gwarantować zabezpieczenie żywności oraz wody technologicznej przed ewentualnym zanieczyszczeniem ze strony odpadów i śmieci oraz zapewniać w każdym czasie zachowanie odpowiedniego porządku zarówno na stanowiskach pracy, jak i obrębie całego zakładu;
• zabezpieczenie przed szkodnikami i kontrole w tym zakresie – szkodniki mogą powodować zanieczyszczenia mikrobiologiczne jak i fizyczne żywności. Mogą również przyczyniać się do powstawania poważnych strat ilościowych i ekonomicznych w procesie produkcji lub przetwórstwa. W związku z tym, w każdym zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabezpieczających adekwatnych do występujących sytuacji;
• szkolenie personelu – stopień świadomości i kwalifikacji zawodowych pracowników, jak również sukcesywne, systematyczne ich doskonalenie zawodowe i szkolenia, to główne, a nawet może najważniejsze czynniki decydujące o ich odpowiedniej postawie i zaangażowaniu;
• higienę personelu – koniecznym jest, aby pracownicy postępowali zgodnie z wymogami higieny i nie stanowili źródła zanieczyszczenia żywności. Aby to zapewnić, w obrębie zakładu powinny znajdować się w odpowiednich miejscach i ilościach pomieszczenia socjalne – szatnie i toalety, wraz z odpowiednim wyposażeniem, a także miejsca do spożywania posiłków i odpoczynku;
• prowadzenie dokumentacji i zapisów z zakresu GHP.

Przechodząc do GMP, czyli Dobrej Praktyki Produkcyjnej, najpierw wyjaśnijmy sobie, co to oznacza. Zgodnie z art. 3 ust. 3 pkt 9 ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, dobra praktyka produkcyjna w odniesieniu do:

1. produkcji żywności oznacza działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem,
2. produkcji materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością – dobra praktyka produkcyjna w rozumieniu art. 3 lit. a rozporządzenia (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie dobrej praktyki produkcyjnej w odniesieniu do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością (Dz. Urz. UE L 384 z 29.12.2006, str. 75), czyli te aspekty zapewnienia jakości, które gwarantują jednolitą produkcję materiałów i wyrobów oraz ich kontrolę w celu zapewnienia zgodności z przepisami mającymi do nich zastosowanie i normami jakości, które są właściwe dla zamierzonego zastosowania tych produktów, zapobiegając narażaniu zdrowia ludzi lub wywoływaniu niedopuszczalnych zmian w składzie żywności, lub pogorszeniu jej cech organoleptycznych.

GMP jest kolejnym etapem po GHP, który stanowi podobny zbiór procedur i instrukcji, ale w kontekście produkcji, który obejmuje:

• przyjęcie surowców i materiałów do kontaktu z żywnością oraz produktów nieżywnościowych – chodzi o opisy sposobów przyjmowania dostaw, czyli instrukcje, które powinny też określać co podlega kontroli podczas dostaw i działania pracowników, jeżeli z dostawą są jakieś problemy. Musimy pamiętać, że towar na tym etapie powinien być kontrolowany pod kątem ilości, ale także jakości;
• magazynowanie i postępowanie z surowcami – musi to następować zgodnie z wymaganiami producentów, np. produkty wymagające warunków chłodniczych magazynować w chłodniach. Instrukcje powinny wskazywać, gdzie magazynować poszczególne grupy produktów, w jakich warunkach oraz jak postępować z nadmiarami magazynowymi;
• procesy obróbki wstępnej – w tym przypadku mowa jest o procesach tzw. „brudnych”, do których należy m.in. obieranie i mycie warzyw i owoców, naświetlanie jaj;
• procesy obróbki zasadniczej – np. opis przygotowania potraw;
• transport wewnętrzny – dokumentacja powinna wskazywać, jaki jest przebieg surowców do wytworzenia finalnej potrawy, np. opis drogi dostaw;
• magazynowanie wyrobów gotowych – dotyczy to głównie sytuacji, w której pozostaje nadwyżka żywności. Instrukcje powinny jasno określić, co pracownicy mają z nią zrobić, czyli m.in. opisywać miejsce i warunki przechowywania, sposób pakowania i oznaczania;
• transport zewnętrzny i dystrybucja wyrobów – jak ma odbywać się transport i jakim środkiem transportu ma być wykonywany, jeżeli pojazd wymaga dezynfekcji i mycia, to instrukcja również powinna na to wskazywać.

Każda branża przemysłu spożywczego charakteryzuje się inną specyfiką, w wyniku czego zostały opracowane różne poradniki, np. wdrażanie wszelkich zasad i całego systemu w zakładach żywienia zbiorowego, Kodeks dobrej praktyki higienicznej dla europejskiego przemysłu młynarskiego, Dobre praktyki magazynowania oraz ekspozycji wód i napojów, Przewodnik dobrej praktyki higienicznej dla produkcji mrożonej żywności.

Jak wskazaliśmy powyżej, obydwa systemy charakteryzują się szeregiem obowiązków, które spoczywają na przedsiębiorcy. W zależności od branży, będą się one od siebie znacznie różniły, a jest to spowodowane tym, że każdy z wymienionych punktów wymaga indywidualnego podejścia, dopasowanego do przedsiębiorcy, a nie na odwrót. Wszelkie wymogi, zasady, mają wskazać drogę do osiągnięcia idealnego stanu, którym jest zapewnienie całkowitego bezpieczeństwa żywności. System GHP i GMP mają się przysłużyć głównie pracownikom, stanowić dla nich drogowskaz. Co równie ważne – dokumentacja z nimi związana jest obowiązkowa i wymagana przez sanepid.

Jeżeli jesteś przedsiębiorcą z sektora spożywczego i potrzebujesz pomocy przy wdrożeniu systemów – skontaktuj się z nami!

Andrzej Skrobiszewski jest menedżerem i ekspertem z udokumentowanymi sukcesami w realizacji projektów B+R. Posiada ponad 8-letnie doświadczenie z zakresu tworzenia i wdrażania innowacyjnych oraz rozwojowych rozwiązań. Dodatkowo swoje umiejętności w biznesie stale rozszerza w obszarze zarządzania projektami, sprawozdawczości czy raportowania. Co-founder R&D Hub Sp. z o.o, której główną częścią działalności jest realizacja projektów rozwojowych oraz innowacyjnych, jak również doradztwo w zakresie prawa żywnościowego, własności intelektualnej czy prawa nowych technologii. Spółka zajmuje się również obsługą administracyjną, tworzeniem dokumentacji projektowej czy kompleksową obsługą sprawozdawczą na rzecz klientów. Ponadto współtwórca Fundacji R&D Hub, która skupia się na dostarczeniu polskiemu społeczeństwu wiedzy na temat: innowacji, przemysłu 4.0, zero waste, gospodarki obiegu zamkniętego, rynku rolno-spożywczego i rolnictwa, społecznych i gospodarczych konsekwencji wprowadzenia modelu niemarnowania żywności.

1 H. Turlejska, Zasady GHP/GMP oraz system HACCP jako narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa (FAPA), Warszawa 2003.
2 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 8.
3 Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych, Dz. U. L 139, 30/04/2004 P. 0001 – 0054, pkt 15 wstępu do rozporządzenia.
4 U. Pelzner, Podstawowe wymagania prawne dla produkcji i obrotu żywnością w zakresie bezpieczeństwa żywności, [w:] Obrót żywnością a zdrowie – praktyczny poradnik dla przedsiębiorców, red. J. Kulawik, wyd. Polska Agencja Rozwoju Przedsiębiorczości, Warszawa 2009.
5 H. Turlejska, Zasady GHP/GMP oraz system HACCP jako narzędzie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa (FAPA), Warszawa 2003.
6 Ibidem.
7 Ibidem.
8 Ibidem.
9 Ibidem.
10 Ibidem.
11 Ibidem.
12 Ibidem.
13 Ibidem.
14 Ibidem.
15 Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (t.j. Dz. U. z 2020 r. poz. 2021 z późn. zm.), art. 3 ust. 3 pkt 9.

16 Rozporządzenie (WE) nr 2023/2006 z dnia 22 grudnia 2006 r. w sprawie dobrej praktyki produkcyjnej w odniesieniu do materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, Dz. Urz. UE L 384 z 29.12.2006, art. 3 lit. a.
17 Strona systemu gastronomicznego GASTRO https://gastro.pl/czym-sa-dobre-praktyki-gmp-i-ghp-i-czy-musze-to-miec/ (dostęp 30.01.2022).